如何降低焦炭反應性，提高焦炭反應后強度

焦炭反應性（CRI%）是指焦炭與二氧化碳、氧氣和水蒸氣等進行化學反應的能力，反應性指標以損失的焦炭質量占反應前焦樣總質量的百分數表示。焦炭反應后強度（CSR%）是指反應后的焦炭在機械力和熱應力作用下抵抗碎裂和磨損的能力，反應后強度指標是以轉鼓后大于10mm焦炭質量占反應后殘余焦炭質量的百分數表示。焦炭在高爐煉鐵、鑄造化鐵和固定床氣化過程中，都要與二氧化碳、氧和水蒸氣發生化學反應。由于焦炭與氧和水蒸氣的反應有與二氧化碳的反應類似的規律，因此大多數國家都用焦炭與 二氧化碳間的反應特性評定焦炭反應性。 

降低焦炭反應性和提高焦炭反應后強度是相反相成的，降低了反應性，相對就提高了反應后強度。為了得到合格的焦炭產品，要把以下幾方面做到位：

一、要保證煉焦煤種的齊全，最起碼要有肥煤，焦煤，瘦煤等。為降低焦炭成本，提高化產品回收率，可以合理利用氣煤，貧瘦煤等弱粘結性和高揮發份煤種，還可以配入瀝青和焦粉，它們分別是很好的改質粘結劑和瘦化劑。在保證焦炭質量的前提下可以充分利用低價煤種。

二、要準確測定各煤種的最大反射率，以識別摻假煤，劣質煤，從而保證煤質的可靠穩定。準確測定入爐煤最大平均反射率。入爐煤灰分在10%-11.0%為宜，粘結指數在58-72為宜，膠質層Y值在15-22mm為宜，平均最大反射率在1.1%-1.3%為宜，因為在此范圍焦炭氣孔率，冷熱強度，焦炭光學組織各向異性程度均處于較好狀態.

三、在備煤車間，要將進廠精煤產品，分類存放，不可混淆?；曳诌^高，其中的礦物質含有大量堿金屬，堿金屬是焦炭與二氧化碳、氧氣和水蒸氣等發生反應的催化劑，在高爐煉鐵中會增加焦炭反應性，降低反應后強度。備煤車間要準確執行配比，不漏配。并且要控制入爐煤粒度,上限3mm含量與下限0.5 mm含量要符合工藝要求，小于3mm的含量約在90%以上，在此基礎上嚴格控制小于0.5mm含量，<0.5mm最大不超過40%，防止裝煤時煙塵逸散，防止弱粘結性煤非活性組分的比表面的增加而過度吸附膠質體，和降低強粘結性煤的粘結，所以要控制下限。粒度過大的惰性組分則會形成裂紋中心，所以要控制上限。粒度過大或過小都會影響堆密度，都不利于煤在焦爐中的熔融粘結，進而影響焦炭的冷、熱強度。

四、在煉焦車間，要保證充分的結焦時間，結焦溫度和合理的結焦速度。對于粘結弱的煤，在炭化室寬度固定的情況下宜提高煉焦速度。對于粘結強的煤，宜采用低的煉焦速度。提高煉焦終溫，可以使焦炭氣孔結構致密，降低揮發份和氫含量，從而降低反應性，提高反應后強度。在焦炭“火落”（火焰顏色由黃色變為藍白色）現象出現后，保證一定的燜爐時間（2-3小時），以促進焦炭結構向石墨化排列，使焦炭結構致密緊湊，降低氣孔率，這有利于提高焦炭強度，降低反應性。

五、煉焦車間還要保證入爐煤的堆密度，在1.1至1.2千克每立方米，每層煤樣的搗鼓都要毫不含糊，直到最后一層。如果堆密度和粒度達不到要求，焦炭結構就會松散，氣孔率增大，焦炭比表面積就會增加，與二氧化碳、氧氣和水蒸氣等接觸的面積也就會增大，從而增大焦炭反應性，降低反應后強度。

六、入爐煤水份的控制，要從洗煤產品抓起，保證入爐煤水份在10.0%-11.0%為宜，水份每增加1%，結焦時間延長約20分鐘，水份過大或過小都會影響堆密度和結焦時間，從而間接影響到焦炭反應性。另外煉焦車間要控制焦炭水份，控制熄焦時間，我公司利用循環廢水熄焦，這符合節能與環保的要求，但在熄焦過程中，過大的水份會破壞焦炭氣孔壁結構，使氣孔表面發生活化反應。因此，建議技改應用干法熄焦，更節能環保，更能保證焦炭質量。

七、采樣工與化驗員要準確采樣精確化驗，為備煤，煉焦生產和配比的準確制定提供準確的數據。

從合格的精煤進廠到合格的焦炭產品出廠，要經過許多復雜的工藝流程，各個相關崗位的員工都要站好自己的崗，嚴格按照操作規程做工作，否則只要一個環節出現了問題，都會影響到焦炭質量。我們的分工不同，但我們的最終目標都一樣，就是生產出優質的產品，只有優質的產品才能為公司盈利，只有盈利公司才有能力為我們提高工資獎金福利。恒灃公司這列動車要安全遠行，就要確保每個零部件的完好無損，并能準確執行命令，而我們就是這列動力火車零件的億萬分之一，我們須制心一處，排除萬難，群策群力，協作實干。

以上是我個人對理論知識與生產實踐和試驗結果相結合得出的粗淺的認識，現在拿來與大家分享，有不妥之處，請指教，愿與大家共勉。